、球磨机正常运转时，怎样根据磨音的高低控制喂料量？

答：为了判断磨机各仓粉磨情况，磨机、配料操作人员应经常倾听磨音，一仓磨音更为重要。磨机因研磨体的数量和级配以及磨内结构不同而有所区别，当磨机在相对稳定的情况下，磨音的变化可以反映出磨内的粉磨情况：

第一仓的正常磨音是，钢球直接冲击衬板的微弱声，声不振耳，响而不闷；研磨仓内有沙沙钢段磨擦声，说明磨音正常，喂料量恰当；

当喂料量少时，磨音强，喂料量多时，磨音弱。如第一仓声音变弱，发闷听不到冲击声或严重时磨机进料端反料，说明物料过多或物料粒度偏大，硬度大；或物料水份大，使粉磨效率降低所致；若声音高时，一般多是物料少。因此，应根据磨音的变化，适当调节喂料量，保持磨机正常作业。

、产生“饱磨”有哪些原因？

答：当磨音发闷，电流表读数下降，卸出的物、料很少时，说明是“饱磨”，其原因：

（1）喂料量过多或入磨物料粒度变大、变硬，而未及时调整喂料量。

（2）入磨物料的水份过大，通风不良，水汽不能及时排出，造成,,“糊磨”，使钢球的冲击减弱，物料流速减慢。

（3）钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少；或钢球磨损严重，而没有及时补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。

（4）隔仓板损坏，研磨体窜仓，钢球钢段混合，造成级配失调。

（5）闭路磨机，由于选粉机的回料量过多，增加了磨机负荷。

、如何处理“饱磨”？

答：首先是减少或停止喂料，如果效果不大，则表明是由于物料水分大而造成“糊磨”；这时必须停止喂料，并在生料磨中加干煤，使磨机在运转中自行清刷研磨体，待磨音恢复正常后，再逐渐增加喂料量，使之正常操作，如果“糊磨”严重，或磨内隔仓板损坏、球段混合，则需打开磨门，进行处理。

、一般情况下，磨机需要多长时间清仓倒球？如长期不清仓倒球对磨机产量质量有何影响？

答：清仓时间需根据研磨体的消耗情况定。一般对两仓球磨机来说，一仓约一个月，二仓三个月左右清仓一次。对三仓管磨来说：一般第一仓一个月一次，二仓至三个月一次，三仓（段仓）六个月清仓一次。

磨机长时间运转后，研磨体的磨损严重，虽定期补充，仍不能保证研磨体级配的正确性。磨内的小球，小段和碎段及其他残渣越来越多，妨碍磨机的正常生产，粉磨效率大大降低。如不及时倒球清仓，势必影响磨机的产、质量。

、如何处理磨机尾部出现很大颗粒？

答：在磨机产量、质量稳定时，磨尾有少量颗粒排出是正常的。但如果出现很多颗粒和碎锻，则可能是由于一仓填充系数比二仓大的太多（两仓磨）；或钢锻直径长度因磨损显著变小；或磨尾篦板裂纹超过4mm及研磨体与物料不相适应等原因所致。因此，可根据具体情况、分别处理：调整研磨体装载量，使两仓能力平衡；补充钢段；焊补或更换隔仓板篦板。

、怎样预防磨机筒体变形？

答：简介如下：

（1）长期停磨时由于筒体自重及研磨体与物料重量的影响，久而久之可以引起筒体变形，因此停磨时间较长，一般应把研磨体倒出，以防筒体变形；必要时，管磨机筒体中部加支承顶。

（2）平时短时间停磨，一般情况下，在磨停后，每隔30分钟，将磨运转半圈，停在原来相反的位置上，直到磨机筒体充分冷却为止，以防止筒体的变形。

、减速机油封更换有哪些步骤？

答：拆卸更换步骤如下：

（1）拆下销定板；

（2）拆下外侧端盖；

（3）拆卸已损油封；

（4）将新油封安装到位后，根据拆卸相反顺序进行安装。

、减速机产生地脚螺栓断裂的主要原因及处理方法有哪些？

答：减速机地脚螺栓很少发生断裂，产生地脚螺栓断裂的主要原因有：减速机由于磨损严重而产生机体振动严重，使其地脚螺栓疲劳断裂；地脚螺栓材料中如碳、硅、硫等成分偏高，内部组织不均匀，材质变脆等情况都可引起地脚螺栓断裂；其次减速机基础或减速机机体不平，垫铁与机体垫的布局不当，各垫铁受力不均匀，机体与各部垫体之间间隙不等都会引起地脚螺栓断裂。减速机螺栓断裂后，首先要根据断裂情况，采取相应措施解决；然后再考虑补救办法，一般情况下，可采用焊接来处理。

、电子秤常用的标定方法有哪些？

答：有两种：

（1）模拟标定。模拟标定有挂码、链码、电子模拟等标定方法。

（2）物料标定。物料标定有标准物料和实际物料等方法。

、计量设备的精度的表示方法有哪几种？

答：精度是指计量设备误差的大小，即（δ），但应该明确是以哪种计算方法得到的精度（误差）。精度的表示方法一般有三种：

（1）当量误差；

（2）满量程误差；

（3）区级满值误差；

一般来说，当量误差越小，计量设备的精度就越高。

、提高出磨水泥细度合格率的措施是什么？

答：出磨水泥细度合格率是水泥质量控制中最重要的一项质量控制指标，提高出磨细度合格率可采取以下措施。

（1）提高喂料设备的计量精度使各种原料的配比准确可靠。

（2）降低入磨水泥熟料的粒度和混合材水分，有利于喂料量的稳定。

（3）严格控制立窑熟料质量的变化，采用必要的预均化措施。

（4）熟料库内储量、料位相对稳定。

（5）保持连续均匀喂料，流量适宜、稳定。研磨体级配合理、磨机操作正常。

、什么是物料的粉碎比？粉碎比如何计算？

答：物料在粉碎前后的颗粒粒径之比，称之为粉碎比。

其计算方法有下列几种：

（1）平均粉碎比

i＝D80／d80

式中：D80—粉碎前物料中80％通过筛孔的孔径尺寸，毫米。

d80—粉碎后物料中80％通过筛孔的孔径尺寸，毫米。

（2）公称粉碎比（用于破碎机）

i＝B/b

式中：B—破碎机入料口尺寸，毫米。

b—破碎机出料口尺寸，毫米。

、什么叫平均球径？怎样计算？

答：球磨机中的研磨体是按多种规格配合使用的，为了便于比较，就假定有这样一个球的直径能代表该仓所有大小球的球径。这种代表球径称为平均球径，按下式计算：

D＝

式中：D—钢球的平均球径（毫米）

D1、D2……Dn—分别是几种球的直径（毫米）

G1、G2……Gn—分别是直径为D1、D2……Dn的钢球装载量（吨）。

例：某磨机第一仓的钢球：ф90—3吨；ф80—5吨；ф70―7吨；ф60―4吨。试计算这些钢球的平均球径。

解：根据公式：D＝

＝

＝73.68（毫米）

答：钢球平均球径为73.68米。

、怎样计算磨机的填充率（填充系数）？

答：分为理论计算和测量计算：

（1）理论计算：在知道磨机装载量的情况下，按下列公式计算：

φ＝G／лR2Lγ

式中：φ—填充率（填充系数）（以小数表示）

G—研磨体装载量（吨）

L—磨机有效长度（米）

R—磨机筒体有效半径（米）

γ—研磨体容重（一般取4.5吨／米3）

（2）测量计算：先测量填充系数，再按下列公式计算：

φ＝F1／F2

式中：F1—研磨体所占磨机筒体的横断面积

F2—磨机筒体的横断面积。

例：某水泥厂ф2.4×13M磨机筒体的有效内径为2.3米，有效长度12.41米，研磨体的容重为4.5吨／米3填充系数为27.7％，求研磨体的装载量？

解：由上题所给公式G＝πR2Lφγ

知G＝3.14×(2.3÷2)2×12.41×0.×4.5

≈64.24（吨）

答：研磨体的装载量为64.24吨。

、怎样验证研磨体填充率与级配是否合理？

答：可用下列方法进行验证：

（1）根据磨机产、质量判断：（详见题）正确的配球方案能使球磨机优质、节能、高产。

（2）检查磨内物料情况：

在正常运转情况下，把磨机停下来检查磨内情况，填充率正常时，第一仓大钢球露出物

料覆盖层的部分，占钢球直径的50%左右；第二仓物料覆盖研磨体的厚度为20毫米。若钢球露出太多，说明钢球直径过大，或填充率过大，反之，则说明球径过小或装载量不足。二仓若存料过厚说明填充率不足，反之说明装载量过多。

（3）听磨音：

在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击作用较强，有哗哗的声音，若第一仓钢球的冲击声音特别宏亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充系数过大。若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充系数过低。此时，应提高钢球的平均球径或填充率。第二仓正常时应能听到研磨体轻微刷刷声。

（4）测定筛余曲线：

正常生产情况下停磨在磨内长度方向每隔一定距离（大磨0.5米，小磨0.3米）为取样段，在每段上取4～5个样，混合均匀后，用0.08毫米方孔筛进行筛析，测取各段线的筛余百分数，然后以纵座标为细度值（R0.08%），横座标为磨机长度，作出磨机的筛余曲线图。根据筛余曲线图分析各仓各个位置的粉磨和破碎能力的情况，以便正确确定各种球径的比例及各仓的填充率。

、如何根据磨机产质量情况来判断研磨体级配和装载量是否合理？

答：研磨体的装载量和级配是否合理，必须在生产实践中进行检验。如果这个方案能得到优质、高产、低消耗、安全运转的效果，这个方案就是正确的。否则，是不合理的。

（1）磨机产量低，产品细度较粗：一般是装载量不足所致，应该增加研磨体装载量；

（2）磨机产量较高，但产品细度较粗：是由于磨内物料流速太快，冲击能力过强而研磨能力不足所致。应该在装载量不变的情况下，减大球，加小球，降低平均球径；

（3）磨机产量低，产品细度较细：一般是大钢球太少，填充率偏大，导致冲击破碎作用减弱，应该在装载量不变的情况下，减小球，加大球，提高平均球径。

、简述粉磨系统技术标定的意义和目的？

答：粉磨系统的技术标定就是对粉磨系统的工艺条件，技术指标，操作参数和作业效率进行全面的技术认证和检查。

通过对系统中各物料的数量和粒度测定，性能试验：流体的工况测定和操作参数的测定以及工作指标的计算，进行综合分析。可以帮助操作人员更加全面地了解设备性能，掌握粉磨系统中各操作参数相关的规律性，确定最佳的操作方案。

、磨机技术标定的内容有哪些？

答：简介如下：

（1）列出或计算出磨机以及辅助设备的原始数据，包括规格性能，研磨体填充率、功率、原料配比、产品种类以及对细度的要求等。

（2）入磨物料物理性能的测定。包括表面温度、水分、容重和比重、粒度特性及易磨性的测定等。

（3）磨机粉磨能力（小时产量及瞬时喂料量）。磨内各仓存料量及单位容积物料通过量，粉磨系统物料筛余分析，绘制筛析曲线，测算磨机循环负荷和成品细粉量。

（4）选粉机选粉能力。（每小时选出成品量）每小时喂料量，循环风量和选粉效率等。

（5）磨机通风与收尘系统的测定。包括通风量、磨内风速、排出气体含尘量；收尘器进、出口风压和风量，粉尘浓度以及除尘器收尘效率等。

（6）烘干磨和立式磨热平衡计算。包括热风量，热收入和热支出、散热损失和流体阻力、收尘和通风量计算等。

、粉磨系统在标定时，应具备什么条件？

答：粉磨系统在标定时，应处于正常的粉磨状态下即：

（1）磨机的声音正常；

（2）出磨提升机负荷处于正常负荷值，其电流表稳定在正常范围之内；

（3）出磨物料细度或选粉机（或其他分级设备）成品细度已控制在合格范围之内；

（4）校测喂料量为一特定值；

（5）磨机喂料设备计量准确无误；

（6）各机电设备和收尘设备运转正常。

、如何用计算法测定磨内物料流速及停留时间？

答：先测定存料量，然后按下式计算磨内物料流速。

u＝LF／60G

式中：u—磨内物料流速，米／分。

L—磨（仓）有效长度，米。

F—磨内物料的通过量，吨／时。

G—磨内存料量，吨。

F＝Q（K＋1）

式中：Q—磨机喂料量，吨／时。

K—循环负荷（以小数表示）。

物料在磨内停留时间，t=

式中t—物料通过磨内一次停留时间（分）。

闭路磨机物料通过磨内总的停留时间：

Σt＝t（K+1）＝t·τ

式中：Σt＝物米通过磨内总停留时间，分。

τ—物料通过磨内平均循环次数。

K—磨机循环负荷率（以小数表示）。

例：一台ф3×9米闭路球磨机，测得其喂料量Q＝30吨／时，循环负荷K＝％；磨内存料量G＝10吨。求其物料流速及停留时间。

解：磨内物料通过量：F＝Q（K＋1）=30×（2.5+1）=吨/时

物料流速：u＝LF／60G＝9×÷60×10=1.米/分，物料一次通过时间：t=60G/F=60×10÷=5.71分

物料通过磨内总停留时间：Σt＝t（K+1）=5.71×（2.5+1）=20分

、测定与计算磨内存料量与球料比的方法有哪几种？

答：有三种方法：

（1）检查性测定：将运转中的磨机突然停下，同时停止喂料（包括选粉机的回磨粗料），打开磨机各仓孔检查料面情况。并测量料面高于或低于研磨体表面的尺寸，从而大致判断磨内存料量的多少。

（2）称重法：停磨打开磨门，倒出各仓钢球和物料，然后过筛清理，分别将钢球和物料过磅称重，计算出球料比。这种测定方法比较准确，但操作繁重，一般只适宜小型磨机测量。

（3）测量计算法：在检查性测量的同时，分别测量球面和物料面，通过磨机中心至磨机顶部的垂直距离，然后按以下公式计算存料量：

当料面高于或等于钢球表面的高度时：

g＝（F2L－）r2

当料面低于钢球的高度时：

g＝F2Lr2（L－）

球料比：i＝G/g

式中：g—磨（仓）内存料量，吨；

G—研磨体装载量，吨；

L—磨（仓）有效长度，米；

γ1—研磨体的重度（球7.8、段7.3）吨／米3

γ2—物料容重，吨／米3

F1＝F·φ1F1—以研磨体表面为弦长的弓形面积；

F＝0.Di2Di—磨机有效内径，米

F2＝Fφ2F2—以物料面为弦长的弓形面积，米2

φ1、φ2以钢球面和物料面计的填充率。

例：某台磨机的细磨仓有效长度为L＝4米，有效内径Di＝2.6米，装载量G＝36吨。测得料面距离磨机顶部垂直距离H2＝1.5米；钢球面距离磨机顶部垂直距离H1＝15.6米。r2＝1.4吨／米3。求料存量与球料比。

解：料面高于球面，按第一个公式计算：

H2/Di=1.5÷2.6≈0.58查表得φ2＝39.9％

F2＝Fφ2＝0.Di2φ2＝0.×2.62×39.9%＝21.2米2

存料量g＝（F2L－）r2＝(21.2×4－36÷7.8)×1.4＝5.4吨

球料比：i＝G/g＝36÷5.4＝6.7

、当前我国配料工艺发展趋向是什么？

答：配料工艺实现在线控制：为了提高磨机的产质量和提高劳动效率，我国在生料系统和水泥粉磨系统的配料工艺都向自动化发展。物料的成份也由化学分析法逐步发展为多元素X射线荧光仪器分析法，以及定炭仪配煤法改进为氧弹法热量仪配热，实现率值配料在线控制，取得了良好的效果。实践证明，用率值配料在线控制，配料精确度高，测定迅速，调节及时，与计算机网络及电子计量秤组成闭路系统，实现了与新型干法水泥生产的配料自动化DCS系统控制的接轨。

、粉磨车间配料工艺设计应注意哪些问题？

答：应注意：

（1）一般应增加预粉碎闭路流程，使入磨物料的平均粒度小于5毫米；大型球磨机（φ3米以上）入磨物料粒度最大不要超过30毫米，石膏的最大粒度可达40毫米，入磨物料平均水分要求不大于1.5％。

（2）喂料机与料仓之间须加螺旋闸门，以便检修加料机；下料溜子，其斜度一般都不小于45°，对于湿粘土等易堵塞物料则不应小于50°；下料溜子需设抽样支管，以便核定加料量时使用。

（3）配料可采用库底配料，有利于物料成分均化和简化生产流程。

（4）采用库底配料时，应采用密闭式输送设备，负压运行；输送机应按装在地平面上便于操作维护检修和实现清洁生产。

、球磨机系统的工艺布置应注意什么？

答：应注意下列问题：

（1）磨机筒体的中心高，一般不应小于磨机直径的0.8～1倍，并宜保持磨机筒体至地面有不小于0.8米的净空。

（2）大型球磨机与减速机尽可能用墙隔开，这样检修时可保持电机与减速机的清洁。

（3）当磨机为集中润滑时，油泵站的位置须考虑回油管的斜度不小于2.5％，这样能减少输油管道堵塞。

（4）球磨机上方应设检修吊装设备，用以吊装衬板、篦板和空心轴承盖。也可用电动葫芦。大型磨机的减速机和电机上方都应设立吊车，以便检修用。

（5）根据检修部件的大小，考虑检修空间与部件出入车间门洞的尺寸，大型设备应先就位、后砌墙。

（6）环保设施、消防、安全及自动控制系统应与工艺设计同步进行。

、水泥工业粉磨技术的发展趋向是什么？

答：简介如下：

（1）粉磨设备大型化。

大型球磨机的不仅产量高，而且产品质量好；物料在磨内粉磨、均化过程充分，产品粒度均齐，比表面积大，过粉磨现象少，单产电耗低。为了提高劳动生产率，目前国外已出现Ф5.6×14m的大型干法原料磨，产量达吨／时，电机功率达千瓦。Ф5.3×15m大型水泥磨产量达～吨／时，电机功率KW。

（2）筒辊磨、立式磨、辊压机逐步代替球磨机。